Изоляторы, автозапчасти и трубы. Каким производствам помог нацпроект

Изоляторы, автозапчасти и трубы. Каким производствам помог нацпроект

Принять участие в национальном проекте «Производительность труда» теперь могут компании из любой отрасли экономики, раньше этот перечень был ограничен, рассказали в АНО «Национальные приоритеты». Подать заявку смогут все системообразующие компании федерального перечня и предприятия с выручкой более 400 млн рублей. Право выбора кандидата теперь передано региональным властям. Но вместе с тем на них же ложится и ответственность.

«Если целевые показатели не будут достигнуты, регион компенсирует федеральному бюджету затраты», — объяснил замглавы Минэкономразвития Мурат Керефов.

Сейчас нацпроект реализуют в 60 регионах России. Основная задача — поднять производительность труда и повысить эффективность всей экономики. Эксперты Федерального и Региональных центров компетенций приходят на производства и помогают отладить какой-то один процесс. Дальше компании должны действовать сами, расширяя усвоенные практики на всю остальную цепочку выпуска продукции.

Главная цель нацпроекта «Производительность труда» — к 2024 году темпы роста производительности труда на средних и крупных предприятиях базовых несырьевых отраслей экономики не ниже 5% в год. Участники нацпроекта в 2019-2021 годах увеличили свою прибыль на 61 млрд рублей. Это в 4,5 раза больше, чем государство потратило на национальный проект.

Короли логистики
Ветеран нацпроекта «Производительность труда» — «Южноуральский завод стеклянных изоляторов», один из мировых лидеров выпуска этих изделий — уже прошел этап работы с экспертами Регионального центра компетенций Челябинской области и занимается улучшением своей работы самостоятельно. Причем делает это очень успешно — за полтора года здесь смогли своими силами увеличить выпуск исправных стеклянных изоляторов на 30%.

Сейчас усилия сосредоточены на построении грамотной логистики заготовок и изделий внутри цехов и между ними. Первые шаги уже дали поразительный результат — плановые простои оборудования сокращены на 70% — со 148 до 44 часов!

Внедрена цифровая система управления техническим обслуживанием и ремонтом оборудования, в нее внесены все узлы и агрегаты по трем цехам, разработана внутренняя база аварийных простоев оборудования. Запчасти на складах тоже теперь внесены в специальную систему. В итоге производительность труда — то есть выработка на одного работника за смену — только на участке выпуска стеклянных изоляторов ПС70Е выросла на 10%.

С этого года на предприятии ввели новую штатную единицу — специалиста, который будет заниматься развитием персонала и формированием корпоративной культуры. За время участия в нацпроекте отдельную подготовку прошли три внутренних тренера. Они помогли освоить инструменты бережливого производства уже более чем 40% сотрудников завода.

Все по полочкам
Компания АО «Сатурно ТП» выпускает комплектующие для АвтоВАЗа. Спрос на ее продукцию постоянно растет, и возник риск того, что с увеличивающимся объемом здесь просто не справятся. Кроме того, хотелось снизить себестоимость, рассказал директор по производству Дмитрий Давыдов.

Начать решили с цеха термоформовки, где в год производят по 28 тысяч полок для багажников на автомобиль LADA Niva Travel. Специалисты самарского центра компетенций помогли руководителям выявить слабые места, перераспределить нагрузку между операторами для ее большей сбалансированности, а заодно внедрили инструменты бережливого производства. Теперь в компании уверены — они смогут произвести столько комплектующих для своего заказчика, сколько тому будет надо.

Труба зовет
«Казанский трубный завод» в нацпроекте участвует уже полгода. За это время здесь отладили работу участка, где производят полиэтиленовые трубы диаметром до 800 мм. Они используются для водоснабжения, газификации, технических труб и других важных и нужных дел.

Здесь залогом успеха оказалось более удачное размещение инструментов и оснастки вдоль производственной линии для ее быстрой переналадки. У работников все под рукой, больше не приходится останавливать выпуск для поиска нужных узлов и деталей.

В результате время производства труб снизилось на 42%, а каждый сотрудник за смену стал производить на 74% больше продукции. Система 5С (соблюдение чистоты и порядка, сортировка, систематизация, постоянное совершенствование) на рабочих местах ускорила поиск оснастки и инструмента для переналадки линии на 66,7%. Переход на новую продукцию теперь занимает на треть меньше времени.

Читайте также

Оставить комментарий

Вы можете использовать HTML тэги: <a href="" title=""> <abbr title=""> <acronym title=""> <b> <blockquote cite=""> <cite> <code> <del datetime=""> <em> <i> <q cite=""> <s> <strike> <strong>